目前，新型飞机的研制对钛合金焊接结构件的要求越来越高，急需开发新型、优质、高效的焊接方法，以满足先进航空发动机、飞机的高效率、高性能及高可靠性的结构设计对先进制造技术长寿命、低成本的要求。活性焊剂钨极氩弧焊(A-TIG)技术就是适应这一要求而发展起来的。该技术不仅能解决上述常规TIG焊接存在的技术不足，而且在相同的工艺条件下，能提高构件的焊接质量和使用寿命[1-3]，为钨极氩弧焊技术开拓新的应用前景。
钛合金材料以其优良的机械性能、耐腐蚀性能以及密度小等优点越来越广泛地应用于航空、航天、石油、化工及舰船等行业。钨极氩弧焊是上述各行业中大量应用的钛合金焊接结构最常使用的焊接方法之一。该方法具有工艺裕度大、工艺适应性强、焊缝质量优良等特点，但也存在电弧能量密度较低、穿透能力较差、焊接时的热输入较大、对材料的热损伤大、焊接应力变形较大等不足；特别是在钛合金焊接时，易产生气孔等缺陷，直接影响焊接构件的使用性能。钛及钛合金焊接时，当焊缝含氧、氮量较高时，焊缝或热影响区性能变脆，在较大的焊接应力作用下，会出现冷裂纹。其特征是裂纹产生在焊后数小时甚至更长时间称作延迟裂纹。经研究表明焊接过程中氢的扩散是引起这种裂纹的主要原因。焊接过程中氢由高温深池向较低温的热影响区扩散，氢含量的提高使该区析出TiH2量增加，增大热影响区脆性，另外由于氢化物析出时体积膨胀引起较大的组织应力，再加上氢原子向该区的高应力部位扩散及聚集，以致形成裂纹。防止这种延迟裂纹产生的办法，主要是减少焊接接头氢的来源。
第一，薄膜的存在限制了电弧的导通截面，从而使电弧收缩；
第二、其次，由于焊接前钛合金材料表面覆盖活性焊剂层，在电弧导通过程中，只有电弧热先将活性焊剂和钛金属熔融，并实现液态钛把焊剂薄膜的成功挤走，才能实现电弧的成功导通和稳定燃烧。由于熔融的活性焊剂与液态
钛之间有较好的浸润性，因此，焊剂薄膜又不容易被挤走。其被挤走的越少，焊缝也就越窄，电弧的热流量也就越集中，熔透的深度越深；
第三，A-TIG焊接时，活性焊剂分子蒸汽进入电弧气氛，增加了弧柱中等离子的导热性，从而使电弧收缩；
第四，电弧热使活性焊剂分解电离并进入到电弧外围空间，焊剂离子捕获电弧外围电子形成负离子，降低了弧柱外围空间的电压，从而使电弧收缩。正是由于上述几个方面的协同作用，使A-TIG焊接过程中焊接电弧发生明显收缩，弧柱电流密度增加，致使焊接熔深增加。
钛合金A-TIG焊接技及特点
A-TIG焊接技术是焊接前在待焊接工件上表面涂一层活性焊剂，然后沿焊剂层进行TIG焊的工艺方法。与常规TIG焊接工艺相比，钛合金A-TIG焊接电弧的穿透能力显著增强，热输入量、焊接变形及应力减小。在焊接相同规格的产品构件时，在相同的焊接电流条件下，可以实现不开坡口单道焊接或使堆焊层数明显减少，从而提高焊接生产率和产品质量，成倍降低成本。
另外，活性焊剂能够大大减少氩弧焊过程中产生的焊缝气孔缺陷，从而直接改善焊接接头及焊接结构的疲劳性能。试验表明，TC4钛合金A-TIG焊对接接头的疲劳极限比常规TIG焊提高16%，可达到母材的90%。目前
钛合金活性焊剂氩弧焊技术已经发展成为一种为保证武器装备提高质量、提高加工效率和降低成本的新型先进连接制造技术。
